Triticale

Triticale es una graminea híbrida desarrollada a partir del trigo (Triticum) y el centeno (Secale). Tiene un alto rendimiento en la producción de un grano rico en proteínas y, en consecuencia, de una harina de gran valor alimenticio. Su uso no es muy extensivo, pero es viable de producir harinas panificables con 10% de proteina con el uso de suelos más pobres, más secos y más calientes que el trigo y el centeno. Se han producido buenos resultados en repostería para la producción de pasteles secos duraderos. Se ha experimentado en producción de alimentos balanceados forrajeros con muy buenos resultados. Su uso industrial y doméstico es limitado, y por eso se le conoce poco.
Se desarrolló en 1875 con la intención de crear un grano alimenticio con buenas cualidades para panificación. No obstante que la aceptación del triticale ha sido lenta, se conoce que es una buena fuente de proteína y de las vitaminas B. Tiene el gluten suficiente para que su harina se emplee en la producción de un buen pan y muy nutritivo.

Tiene un sabor parecido al de la nuez más fuerte que el trigo, pero no tanto como el centeno. El contenido de proteína en triticale es normalmente más alta que la del trigo, pero la composición de aminoácidos es casi idéntica. Los principales productos que utilizan trticale son: Triticale Limpio, Triticale Cortado, Harina de Triticale, Triticale enrrollado, Hojuelas Rápidas de Triticale, Panificación de Triticale, Repostería de Triticale y Ensilado Forrajero de Triticale.

Estructura de los cereales

Familia de las gramíneas, ocupan el 60% de la superficie cultivable mundial

Los siguientes cereales son convertidos en harinas panificables:

Trigo: Quince especies del género Triticum

1. Triticum vulgare/Triticum aestivum: Trigo blando (Flojo y fuerte), más para harina de panificación.

2. Triticum durum: Trigo duro, para pastas alimenticias

Maíz: Panes especiales, Tortitas. Al no contener gluten la masa no presenta volumen presenta peores características organolépticas

Cebada: Rica en proteínas (no gliadina ni glutenina), buen valor nutritivo. Harina no apta para panificación. Alto contenido en celulosa y sales minerales. Mezclas de trigo y cebada, masa con mayor cantidad de agua y menor capacidad de fermentación. Industria de la panificación, Uso de malta

Centeno: Segunda en importancia después del trigo. Es más oscura y sabrosa que la de trigo, tiene mismas proteínas que la anterior. En diferentes proporciones menor estabilidad de masa, menor volumen. El pan obtenido con estructura fina es difícil de cocer, olor característico. Mezclas de harina de trigo y centeno hacen un pan más sabroso

Avena: Cereal rico en proteínas, buen valor nutritivo. Proteínas mala formación de gluten. Harina no apta para panificación

Objetivo de molturación

• Obtención de alimentos más agradables

• Separación de las partes anatómicas del grano

• Eliminación del salvado, germen

• Productos ricos en proteína, vitaminas B, sustancias minerales y grasas

• Harina más palatable, mejor conservación pero menor valor nutritivo (trigo duro)

Tipos de molturación

1. Molturación húmeda: Separación de sus componentes químicos, producción de almidón, proteínas.

2. Molturación seca o molienda: Producción de harina para panificación. Obtención de harina, harinas finas, residuos de harina (sémola, semolinas), salvado grueso, salvado fino y deshechos de molienda

Consecuencia de la molienda

• Ruptura de granos de almidón (Tipo de molienda, tipo de trigo)

• Gran cantidad de gránulos de almidón dañados

• Efecto perjudicial

• Elevada proporción de dextrinas

• Formación de masa muy viscosa

Operaciones previas a la molienda

Limpieza del grano:

1ª. Limpieza: De cuerpos extraños y granos ajenos

2ª. Limpieza: Eliminación exhaustiva de cualquier partícula que no sea grano. Aplicación de sistemas de limpieza (Cepilladora, discos separadores, aspirador de corriente de aire, separador magnético)

Atemperado o acondicionamiento de los granos de trigo

Los granos de trigo presentan una humedad del 9 al 12%. Incremento de la humedad por adición de agua homogénea en todo el grano

Proceso de molienda

Objetivos: Evitar la alteración de las cualidades del gluten, dañar lo menos posible los granos de almidón, extraer del trigo la casi totalidad de los elementos harinosos, separar del grano todo el salvado y el germen.

Pasos de la molienda:

1. Trituración: Por rodillos estriados, obtención del salvado grueso

2. Cernido: Tamices

3. Compresión: Reducción de sémolas (endospermo sin salvado) por medio de cilindros lisos (rodillos de reducción)

4. Sesaje o sasaje: Eliminación del salvado y clasificación de semolinas según su grosor. Tamices y purificadores (por aspiración de aire) (sesores o sasores). Obtención de harina de 1ª clase y sémola fina

5. Reducción: Reducción de semolinas. Obtención de harina de 2ª clase

Tipos de harina

Harina: Producto finamente triturado, obtenido de la molturación del grano de trigo maduro, sano y seco e industrialmente limpio

a) Harina integral

b) Harina integral de trigo desgerminado

c) Mezclas de harina

d) Harina acondicionada

e) Harina enriquecida

f) Harina de fuerza

g) Salvado

h) Harina de germen

i) Harina de centeno

Condiciones óptimas de almacenamiento de la harina:

• Humedad relativa ⇒70%

• Humedad de la harina ⇒14-15%

• Temperatura ⇒15ºC

• Apilamiento sobre maderas

• Circulación del aire entre los sacos

Transformaciones bioquímicas

• Acción de a y b amilasas

• Producción de maltosa y dextrina

• Acción de proteasas

• Producción de péptidos y aminoácidos

• Descenso de las propiedades reológicas

Otras materias primas usadas en panificación

1. Levadura: Principal microorganismo responsable de la fermentación panaria, CO2 y alcohol, influencia sobre las características reológicas y químicas de la masa.

Tipos de levaduras: Levaduras biológicas (Levadura prensada, Levadura deshidratada, Levadura líquida, Levadura industrial granulada), Levaduras químicas.

2. Agua. Imprescindible para la formación de la masa, aguas de dureza permanente endurecen la masa

3. Sal: 2% de sal en la harina, mejora las propiedades plásticas de la masa, aumentando su tenacidad, permite una hidratación superior de la masa, restringe la actividad de las bacterias ácidas en la masa

4. Mejorantes y aditivos: Corrección de masas panarias. Complementos canarios, Coadyuvantes tecnológicos (Acondicionadores de masas, Gasificantes, Emulsionantes, Antioxidantes, Aceleradores del amasado y de la fermentación)

Sistemas de panificación

Desde un punto de vista de la fermentación de la levadura

a. Sistema directo: Utilización directa de levadura prensada (2% de levadura)

b. Sistema mixto: Uso de masa madre y levadura prensada

Etapas del proceso de panificación

• Amasado

• Reposo o punteado de la masa

• Fermentación de la masa

• División de la masa

• Heñido o boleado de la masa

• Formado de la masa

• Greñado de la masa

• Cocción de la masa

Control de calidad de la harina

Objetivo: Conocimiento de las características de las harinas para la obtención de mejores resultados a lo largo del proceso de panificación

La determinación de la calidad se da por diversos parámetros

1) Composición de las harinas (% de humedad, gluten, cenizas, grasas, acidez e índice de maltosa)

2) Propiedades reológicas (A través de farinógrafo de Brabender, alveógrafo de Chopin, extensógrafo de Brabender)

3) Propiedades fermentativas (Test de Hagnerg, amilógrafo, zimotaquígrafo, densímetro de Alvares)

4)Valoración organoléptica

Elaboración de Cereales Industriales

• Para desayunos
  

La extrusión es definida como "el proceso que consiste en dar forma a un producto, forzándolo a pasar a través de una abertura con diseño específico". La extrusión de cereales para el desayuno listos para comer es básicamente un proceso de cocción. Este proceso se lleva a cabo a temperaturas y presiones elevadas, lo cual resulta en un producto de características texturales específicas. En la extrusión se da la posibilidad de hacer cambios rápidos en la configuración del extrusor de manera rápida y sencilla. Se pueden cambiar las condiciones del proceso y/o la matriz del extrusor, agregar componentes al sistema, y variar las condiciones de presión-temperatura. También, se pueden agregar infinidad de cubiertas (saborizantes) a los productos. Además, el sistema de extrusión ofrece la posibilidad de ser controlado de manera continua en la línea.

Para este producto el proceso empieza con un mezclado de ingredientes, éstos son enviados al extrusor en donde la mezcla es forzada a pasar bajo condiciones controladas de temperatura y presión por un orificio que dará forma al producto deseado. Es aquí donde el producto adquiere forma (hojuelas, aros, palitos, etc.). Posteriormente este producto es enviado a secadores en donde se le reduce la humedad y por último si el producto lo requiere se envía a maquinas en donde se lo rocía con aditivos (sólidos o líquidos) que le darán el sabor deseado (queso, pizza, frutas, dulce, etc.).

• Cereales inflados

Son cereales a los cuales se les ha “inyectado” aire en su estructura. De esta manera se obtiene un producto a base de cereal que posee una densidad (peso/volumen) menor. El arroz inflado es probablemente el producto que Ud. conozca, p

ero también hay trigo inflado, avena inflada, etc. Estos cereales inflados pueden consumirse como cereales para desayuno o pueden ser usados como base para la elaboración de otros productos a base de cereales como las barras de cereales.

Para su elaboración existen dos métodos.

1. Aplicación repentina de calor a presión atmosférica. El agua se vaporiza antes de que tenga tiempo de difundir fuera del cereal. Esta vaporización violenta expande (infla) la estructura del cereal obteniendo un cereal inflado.

   

   (Arroz inflado).
2. Aplicación de vacío repentinamente a un cereal que contiene agua súper calentada. Esto provoca una vaporización explosiva del agua inflando al cereal.

También pueden elaborarse productos inflados a base de cereales usando la técnica de extrusión, la cual consiste en la aplicaron simultaneas de presión y temperatura para expandir la mezcla de cereales ingredientes. Los productos inflados se deben mantener a un máximo de 3% de humedad para conservar su textura crujiente, caso contrario perderán su estructura y textura.

• Arroz Parbolizado

Es un tipo de arroz que se obtiene después de realizar un proceso de cocción húmedo y secado del arroz con cáscara. El arroz como todo cereal está formado por un endospermo almidonoso y capas de material fibroso que encapsulan dicho endospermo. Además de las capas de cubierta externa (salvado, fibra) el arroz posee una capa adicional de material no comestible denominado cáscara. El arroz es uno de los cereales llamados vestidos (a diferencia del trigo, que es llamado un cereal desnudo) por poseer dicha cáscara. Cuando al arroz con cáscara, se le elimina esta se tiene el arroz integral o marrón. Si adicionalmente se le remueve las capas de salvado y se pule obtenemos el arroz blanco pulido, que es prácticamente endospermo puro.

Para desarrollar este tipo de productos se realiza lo siguiente: El arroz con cáscara (tal cual viene del campo) se limpia de materias extrañas y se lo clasifica por tamaño. Luego, se transporta a tanques de remojo. El agua se remojo se mantiene a 70°C por 5 horas (depende del tamaño del arroz). Luego el arroz remojado se cocina (puede ser a vapor, en agua hirviendo, etc.). El resultado es un arroz con cáscara (paddy) cocido con 34% de humedad. Luego este arroz se seca hasta una humedad de 10-12%. Luego la cáscara es eliminada y el arroz obtenido (parbolizado integral) puede ser nuevamente secado o pulido para eliminar la fibra (salvado). Así pues se tiene un arroz que ha sido cocido y secado o arroz parbolizado (parbolizado y pulido). El arroz parbolizado pulido es de color ligeramente amarillo al contrario del arroz blanco pulido (no parbolizado)

Almidón

Presente en los cereales y tubérculos (y en las plantas en general) se encuentra en las células formando estructuras discretas llamadas los gránulos de almidón. Estos a su vez están ubicados en los amiloplastos. Los gránulos de almidón poseen un tamaño entre 2 y 100 micrómetros, dependiendo del cereal siendo los gránulos de almidón del arroz los más pequeños, y los del almidón de papa los más grandes. La forma suele ser redondeada pero los hay de forma alargada o irregular. Las moléculas de amilosa y de amilopectina (componentes químicos del almidón) se hallan dispuestos de forma radial, formando una serie de capas concéntricas. En estas estructuras existen zonas cristalinas en las que las cadenas están asociadas en forma de hélices

Composicion quimica del almidón

Esta compuesto básicamente de glucosa. Aunque posea componentes minoritarios (grasas y minerales) muchos de ellos se encuentra a nivel de trazas.
Los almidones de cereales poseen grasas asociadas a su estructura (bajas concentraciones) usualmente las grasas unidas al almidón son del tipo polar, ya que se necesitan solventes polares para extraerlos (metanol, por ejemplo). La concentración de lípidos en cereales se ubica entre un 0,5 y 1%. Además de lípidos, el almidón posee nitrógeno y fósforo y básicamente no existe nitrógeno, por lo tanto no hay proteínas en él. Desde un punto de vista químico hay dos tipos de polímeros: amilasa y amilopectina. El primero es lineal, el segundo ramificado.

La amilopéctina tambien es un polímero de a-D-glucosa unidos entre sí por enlaces glicosídicos a-1,4. La amilopéctina posee ramificaciones que se originan cuando dos moléculas de glucosas se unen formando enlaces a-1,6. Son mucho más frecuentes que en la amilasa. Se ha calculado que en la amilopéctina cada 20-25 subunidades de glucosa ocurre una ramificación a-1,6. La amilopéctina posee un peso molecular elevado en el orden de 100.000.000. Debido a la naturaleza ramificada de la amilopéctina sus cadenas se las clasifican en A, B y C. Las cadenas A son las cadenas de glucosa unidas por a-1,4, las cadenas B son aquellas que poseen a-1,4 y a-1,6, mientras que las C poseen a-1,4 y a-1,6 y además un grupo reductor libre (la ultima glucosa libre que no se une a nada). Así pues, las A no poseen ramificaciones y las B sí,: las cadenas C también tienen ramificaciones y, además, es donde finaliza la molécula.

La amilosa es, desde el punto de vista químico, un polímero de a-D-glucosa unidos entre sí por enlaces glicosídicos a-1,4. El peso molecular es en promedio de 250.000 aunque éste varía ampliamente. La naturaleza lineal de la amilosa le confiere propiedades únicas como por ejemplo la capacidad de formar clatratos, que son complejos helicoidales formados por la interacción de la amilosa con el iodo, compuestos orgánicos y ácidos. Además, propicia la interacción de esta con moléculas de amilosa vecinas pudiendo formar (bajo ciertas condiciones) grandes complejos de amilosa que se insolubilizan y precipitan. Este fenómeno conocido como retrogradación es parte del proceso de envejecimiento de muchos productos hechos a base de cereales.